رشته شيمى
 
 
برای دیدن مطالب مختلف شیمی به بخش موضوعات وبلاگ مراجعه و در صورت باز نشدن وبلاگ مجدداً وارد شوید
 

برخوردارند.
پوشش های آلی غنی از روی : به دلیل حفاظت گالوانیکی مناسبی که آسترهای آلی غنی از روی دارند، از آن ها به عنوان آستر کارگاهی و نیز آستر محافظ در مقابل خوردگی، برای حفاظت وسایل نقلیه سبک و سنگین، حصارها و لوله ها، مخازن آب شیرین، پنجره، دکل برق، دستگاه های صنعتی و تاسیسات ساحلی که در محیط های خورنده واقع شده اند، استفاده می گردند. این پوشش می تواند به عنوان لایه های آستر، آستر میانی و یا رویه مصرف گردد ولی کاربرد آن در نقش آستر متداول تر است. انواع پوشش های آلی حاوی روی را می توان به دو گروه یک جزئی و دو جرئی تقسیم نمود:
-پوشش آلی دو جزئی غنی از روی : بر پایه اپوکسی پلی آمید
-پوشش آلی یک جزئی غنی از روی : بر پایه رزین های کلر کائوچو، کوپلیمر وینیل کلرید-استات
پوشش های فوق سریع خشک شده و برای حفاظت سطوح آهنی جدید و یا رنگ شده و همچنین تعمیر روکش های فلزی روی استفاده می شود.
به عنوان مثال ورق گالوانیزه ای که بر اثر جوشکاری پوشش آن صدمه دیده است، با پوشش آلی غنی از روی می تواند تعمیر شود.پوشش اپوکسی غنی از روی بوسیله قلم مو و پاشش اعمال می شود. برای آماده سازی سطح قبل از رنگ آمیزی باید به نکاتی توجه نمود:

1-چنانچه آستر غنی از روی بر سطح گالوانیزه شده جدید استفاده شود، در صورت وجود روغن یا گریس روی سطح، باید به وسیله حلال، چربی گیری شده و بعد آستر غنی از روی زده شود.

2-در صورتیکه لازم باشد آستر روی سطح گالوانیزه شده کهنه که در معرض هوا بوده اعمال گردد، ابتدا باید به وسیله ابزار دستی یا برقی مانند برس های سیمی، مناطق زنگ زده پاک شده و بعد با حلال چربی گیری شود.آستر غنی از روی، پس از طی این مراحل می تواند اعمال گردد.

3-چنانچه رنگ آمیزی روی سطوح آهنی بدون پوشش انجام گیرد، آماده سازی با درجه تمیزی Sa.2.5 مورد نیاز خواهد بود که به وسیله عمل پاشش زدایی مهیا شده و بعد آستر غنی از روی اعمال می گردد.

4-پوشش اپوکسی غنی از روی به عنوان آستر کارگاهی با ضخامت 25 میکرون و به عنوان آستر اصلی تا حداکثر 75 میکرون اعمال می گردد. چنانچه سه لایه آستر ، میانی و رویه را از این پوشش انتخاب کنیم ضخامت کل لایه خشک می تواند تا 150 میکرون افزایش یابد. مزایای پوشش های آلی غنی از روی
-بر روی هر سطحی با هر وسعتی قابل اعمالند
-تمیز بودن کامل سطح از شرایط الزامی این پوشش ها به شمار نمی روند به طوریکه سطوح پوشیده از رنگ قدیمی و آلودگی های آلی را می توان تحمل کرد.
-تحت شرایط جوی متغیر قابل اعمالند، بعضی از انواع آن ها برای خشک شدن کامل محدود به دما و رطوبت خاصی نیستند.

-این پوشش ها به مواد شیمیایی کمتر از فلز روی حساسیت نشان می دهند.
معایب پوشش های آلی غنی از روی

-حلال مصرفی در موقع کاربرد ممکن است خطر آتش سوزی داشته باشد .

-از مکانیزم چسبندگی فیلم های آلی پیروی می کند و رزین ها پیوند شیمیایی با سطح به وجود نمی آورند.

-این پوشش ها کلیه خواص مربوط به پوشش های آلی را دارا هستند، یعنی از نور خورشید متاثر می شوند و به گچی شدن، ترک خوردن و پوسته شدن تمایل نشان می دهند.
-در محیط با رطوبت بالا یا در شرایط غوطه وری ممکن است تاول بزنند.
-مقاومت آنها در مقابل حرارت، بسته به نوع رزین، متفاوت است، اما معمولاً حداکثر تا 149 درجه سانتی گراد مقاومت دارند ولی بصورت متداول در دمای بالای 120 درجه سانتی گراد پیشنهاد نمی گردند.

-برای سطوح در معرض اصطکاک مناسب نیستند.

پوشش های غیر آلی غنی از روی این پوشش ها که با نام سیلیکات روی نیز شناخته می شوند مشابه یک سیستم حفاظت کاتدی عمل می کنند ولی با قدرتی کمتر از آن و برای آستری داخل مخازن ذخیره مواد نفتی، بویژه حلال ها، کاربرد دارند. مقاومت این پوشش ها در مقابل بنزن، حلال های اکسیژنه و کلر دار بسیار خوب است. به این پوشش گالوانیزه سرد نیز گفته می شود و در برخی از موارد مقاومتی بیش از گالوانیزه گرم از خود نشان می دهند. پوشش های زینک سیلیکات را نباید هرگز روی سطح رنگ شده به کار برد چون این پوشش با رزین های آلی چسبندگی ندارد و باید مستقیماً روی فلز تمیز به کار روند.برای آماده سازی سطوح آهنی باید ابتدا عمل چربی گیری انجام شده و سپس به وسیله پاشش زدایی تا درجهSa 2.5 تمیز گردد.
چنانچه از این پوشش ها در شرایط اتمسفری استفاده شود، درجه تمیزی Sa 2.5 کافی است ولی در مواردی که پوشش باید در آب، حلال و یا مواد نفتی غوطه ور باشد مانند پوشش مخازن با تاسیسات دریایی، ضروری است درجه تمیزی Sa3 اعمال گردد.انواع پوشش های زینک سیلیکات همانند پوشش گالوانیزه در شرایط PH کمتر از 6 و بیشتر از 10 نمی توانند بکار روند.این پوشش ها باید در شرایط اتمسفری به کار روند برای جلوگیری از تخریب آن ، نیاز است که به وسیله پوشش دیگری استتار گردند.
انواع پوشش هاییکه می توانند به عنوان رنگ رویه بر آستری سیلیکاتی غنی از روی اعمال گردند عبارتند از:

-پوشش دو جزئی اپوکسی پلی آمید

-پوشش دو جزئی پلی اورتان

-پوشش دو جزئی اپوکسی قطران

-پوشش سیلیکون الکید

-پوشش های وینیلی

-پوشش های کلر کائوچو

پوشش آلومینیوم سیلیکون ضخامت پوشش زینک سیلیکات در هر لایه حداکثر 75 میکرون است. چنانچه نیاز باشد سه لایه از آن به عنوان آستر، لایه میانه و رویه، روی هم اعمال گردند، ضخامت کل لایه خشک رنگ می تواند تا 150 میکرون افزایش یابد. در این شرایط برای حفاظت پوشش رویه سیلیکاتی در مقابل شرایط جوی، اندود(سیلر) آلومینیوم سیلیکون روی آن پاشیده می شود.

آستر و رنگ های زینک سیلیکات فقط به شیوه پاشش اعمال می گردد و نوع پاشش غیر بادی ارجح است.

چنانچه از زینک سیلیکات به عنوان آستری استفاده شده و بر روی آن رنگ های دیگری اعمال گردد، ضروریست که پس از خشک شدن آستر یک لایه میانی از نوع کوپلیمر وینیل و یا پلی سیلیکون ها زده شده و سپس رنگ رویه اعمال گردد.
قابل توجه است که پاشش بیش از حد آستری باعث عدم چسبندگی لایه نهایی می گردد.در صورت بروز این مشکل می توان به وسیله برس نرم لایه اضافه را پاک کرده و سطح قبل از اعمال لایه رویه به وسیله سنباده کمی سائیده شود. پودر روی بکار رفته در تولید پوشش های غنی از روی با خلوص بالای 99% بوده و از فرایند تقطیری بخار روی حاصل می شود. این رنگدانه گران قیمت است و به همین منظور در برخی از فرمول های تولید پوشش زینک سیلیکات بخشی از پوشش روی، بوسیله رنگدانه های ارزان قیمت تر جانشین شده است. میزان جایگزینی نباید از 10% افزون شود و باید شرایطی ایجاد شود که رابطه CPVCاز انواع رنگدانه هاییکه در سایه تحقیقات سال های اخیر، جایگزین بخشی از پودر روی در فرمول تولید پوشش های زینک سیلیکات شده است فسفید آهن است.باید دقت شود که این جایگزینی در پوشش های آلی غنی از روی مانند اپوکسی امکانپذیر نمی باشد.
انواع پوشش های معدنی غنی از روی

این پوشش ها را می توان نسبت به پایه آنها طبقه بندی کرد :
الف)پایه آبی

به پوشش های غنی از روی پایه آبی (سیلیکات قلیایی) می گویند. این پوشش ها در دو نوع کوره ای و هوا خشک تولید می گردد.پایه رزین این رنگ ها محلول سیلیکات سدیم، پتاسیم، لیتیم و یا آمونیوم، در آب است که با بی کرومات ها و پرکننده های سیلیسی همراه شده است.

از مخلوط این رزین ها و رنگدانه پودر روی، مخلوطی سیمانی شکل و چسبنده حاصل می شود.

ب-پایه حلالی پوشش های معدنی غنی از روی پایه حلالی، هوا خشک هستند و پایه رزینی آنها از دو نوع سیلیکات معدنی مانند (اتیل سیلیکات ئیدرولیز شده)و با سیلیکات آلی مانند (الکیل سیلیکات ئیدرولیز شده) می باشد که همراه با پرکننده های سیلیسی بکار می رود. انواع پایه حلالی نسبت به پایه آبی از مقاومت بیشتری در مقابل رطوبت محیط برخوردارند. این پوشش ها غالباً به صورت یک جزئی تهیه می شوند ولی برخی تولید کنندگان، پودر روی را در ظرف جداگانه ای بسته بندی نموده تا در زمان مصرف با سایر موادمخلوط گردد.

مزایای پوشش های معدنی فلز روی

-به راحتی برای تاسیسات دارای سطوح وسیع قابل اعمال هستند.
-محمل های غیر آلی به وسیله عواملی مثل هوا، خورشید و تغییرات دما، تاثیر پذیر نیستند و در مقابل گچی شدن، پوسته زدن و یا سایش در دراز مدت مقاومت می کنند.
-به سطوح فولادی، چسبندگی دارند و علاوه بر چسبندگی فیزیکی، اتصال شیمیایی نیز ایجاد می کنند.

-لایه های معدنی، قابلیت هدایت کنترل شده ای دارند، یعنی از اکسایش فلز روی با لایه پوشش، عایقی ایجاد می شود که می تواند سطح را از تاثیرات مواد شیمیایی و محلول ها در امان بدارد.

-تا نقطه ذوب فلز روی (400 درجه سانتی گراد)، در مقابل حرارت مقاومت دارند
-بیشتر حلال های آلی بر روی آنها تاثیر ندارند.

-برای سطوح در معرض اصطکاک مناسب هستند.

-مقاومت شیمیایی آنها در مقایسه با روی بسیار بیشتر است.

-این پوشش ها به دوام رنگ رویه می افزایند.

معایب پوشش های معدنی فلز روی

-برای اخذ نتیجه بهتر بایستی بر سطوح کاملاً تمیز فولادی اعمال شوند.
-آلودگی های ناشی از مواد آلی سطوح فولادی را نمی توانند تحمل کنند و یا آنها را از بین ببرند.

-بیشتر انواع پوشش ها برای سخت شدن نهایی احتیاج به دما و رطوبت در محدوده مشخص دارند.

-این پوشش ها برای سطوح غوطه ور در الکترو لیت، مناسب نیستند.
-نسبت به محیط های قوی اسیدی و بازی حساس اند.

 

پوشش دهی الکتریکی از طریق غوطه وریElectro Deposition ,ED

روش غوطه وری یکی از روش های بسیار قدیمی در رنگ آمیزی است که از حدود یکصد سال پیش جهت پوشش دادن قطعات صنعتی مورداستفاده بوده است.از آن جهت که شیوه غوطه وری ساده جوابگوی صنعت نبود به مرور شیوه های پیشرفته تر غوطه وری متداول شد. شیوه غوطه وری الکتریکی از سال 1960 در صنایع خودرو برای ایجاد لایه آستر تمام نقاط بدنه خودرو مورد استفاده قرار گرفت.امروز شیوهED بیشتر از سایر شیوه ها در دنیا گسترش یافته بویژه در صنایع خودروساری، بطوریکه در سال 1992 حدود 80% وسایل نقلیه در جهان بدین شیوه آستر می شده است و امروزه به عنوان یکی از روش های رنگ آمیزی(دوست محیط زیست)شناخته شده است.عبارت دیگری نیز برای پوشش دهی الکتریکی از طریق غوطه وری بیان می شود مانند: Electro coating ,Electro painting ,Electro phorosis

پوشش دهی الکتریکی از طریق غوطه وریElectro Deposition ,ED

روش غوطه وری یکی از روش های بسیار قدیمی در رنگ آمیزی است که از حدود یکصد سال پیش جهت پوشش دادن قطعات صنعتی مورداستفاده بوده است.از آن جهت که شیوه غوطه وری ساده جوابگوی صنعت نبود به مرور شیوه های پیشرفته تر غوطه وری متداول شد. شیوه غوطه وری الکتریکی از سال 1960 در صنایع خودرو برای ایجاد لایه آستر تمام نقاط بدنه خودرو مورد استفاده قرار گرفت.امروز شیوهED بیشتر از سایر شیوه ها در دنیا گسترش یافته بویژه در صنایع خودروساری، بطوریکه در سال 1992 حدود 80% وسایل نقلیه در جهان بدین شیوه آستر می شده است و امروزه به عنوان یکی از روش های رنگ آمیزی(دوست محیط زیست)شناخته شده است.عبارت دیگری نیز برای پوشش دهی الکتریکی از طریق غوطه وری بیان می شود مانند: Electro coating ,Electro painting ,Electro phorosi

 

مزیت روش ED:

یکنواختی فیلم حاصله،کیفیت و ظاهر خوب، پوشش دهی قطعات با اشکال پیچیده، امکان تولید انبوه در سامانه پیوسته، پایین بودن درصد ضایعات رنگ و میزان خروج مواد فرار و نا چیز بودن خطر آتش سوزی در حین پوشش دهی از مزایا استفاده از روش غوطه وری الکتریکی است.این شیوه برای حفاظت قطعاتی استفاده می شود که باید از مقاومت جوی بالایی برخوردار باشند.روش پوشش دهی الکتریکی از طریق غوطه وری معمولاً برای لایه آستر مصرف می شود ولی در مواردی جهت اعمال یک پوشش تک لایه نیز مصرف می شود.اصول کلی این روش نسبتاً ساده است ولی بکارگیری و اجرای آن معمولاً مشکلات فراوانی دارد.رنگ آمیزی با غوطه وری الکتریکی به دو شیوه کاتدی و آندی تقسیم می گردد.اساس هر دو بر پایه ایجاد یک میدان الکتریکی یکنواخت در رنگ پایه آبی موجود در مخزن غوطه وری است. به این پدیده الکتروفورز(Electro phorosis) نیز می گویند.رنگ پایه آبی مورد استفاده که ترکیبی از رزین، حلال، رنگدانه ها، آب و مواد افزودنی است در شیوه آندی دارای بار منفی و در شیوه کاتدی دارای بار مثبت است.پس از نشاندن رنگ روی سطح قطعه، لایه ای نرم و نا محلول ایجاد می شود که به تدریج یکنواخت می گردد.حین تشکیل لایه رنگ، مقدار کمی آب بین لایه و بدنه به تله می افتد ولی فشردگی تدریجی ذرات رنگ آب را بیرون می راند و فیلم فشرده تر می شود. عامل چسبندگی بین رنگ و بدنه از نوع نیروی مولکولی است و به همین دلیل چسبندگی رنگ به فلز بسیار خوب است ، آستر هاییکه به روش ED نشانده می شوند چسبندگی بسیار بالایی دارند.
غوطه وری الکتریکی آنیونی(AED):

در شیوه آنیونی که به آن آنا فورز هم می گویند ذرات بار دار شده رنگ با بار منفی در یک محلول آبی رنگ رقیق شده بصورت همگن در حال حرکت می باشند و بر روی سطح جسم که دارای بار مثبت است جذب و نشانیده می شوند . رزین های قابل مصرف در ساخت رنگ هایی که به روش غوطه وری الکتریکی آنیونی مصرف می شود باید دارای عامل کربوکسیلیک باشند و شامل سه گروه رزین های اپوکسی، اکرلیک و پلی بوتادین هستند.
برای خنثی کردن این مواد از عواملی مانند آمونیوم، دی پااتری اتیل آمین، دی متیل آمینو استفاده می شود. به این مواد حل کننده می گویند.از مهمترین رزین های این گروه که بیشترین مصرف را نیز داراست، کوپلیمرهای اکرلیک است که از واکنش اسید متاکلریک واتیل متاکریلات تولید می گردد. رنگ در مخزنED تا میزان جامد10% در آب فاقد مواد معدنی رقیق می گردد. یکی از مشکلات رنگ آمیزی به روش غوطه وری یونی، ایجاد فام قهوه ای در پوشش ایجاد شده است ، این مسئله به علت حل شدن بخشی از آهن سطح قطعه فولادی رخ می دهد و نهایتاً فام قهوه ای در رنگ ایجاد می شود. این تغییر فام ممکن است در آستر زیاد اهمیت نداشته باشد ولی در رنگ های رویه و یا تک لایه با فام سفید یا روشن استفاده از این روش ایجاد اشکال می کند.به دلیل وجود همین مشکل غالباً رنگ های رویه آنیونی را برای سطوح آلومینیوم استفاده می نمایند چرا که تاثیری در تغییر فام رنگ ایجاد نمی کند. مشکل دیگری که در استفاده از روش ED آنیونی بر روی سطح فولادی دارای پوشش فسفاته روی می دهد، حل شدن نسبی لایه فسفاته روی یا آهن توسط یون های هیدروژن موجود در مخزن رنگ ED است که در نهایت باعث تخریب لایه فسفاته شده و چسبندگی آستر به سطح فولاد را کاهش می دهد و همچنین مقاومت در مقابل خوردگی در این نقاط کم می شود.
غوطه وری الکتریکی کاتیونی(CED):

به روش غوطه وری الکترونیکی کاتیونی کاتافورز نیز می گویند و ذرات رنگ با بار مثبت روی سطح قطعه که در حالت کاتد است نشانیده می شوند. رزین های مصرفی در ساخت رنگ های کاتیونی باید دارای عامل آمینی باشند که با یک اسید ضعیف محلول در آب مانند اسید های فرمیک، سولفامیک، استیک و یا لاکتیک خنثی شود. معمولاً PH مخزن رنگ کاتیونی اسیدی است لذا باید مخزن و کلیه تجهیزات مانند پمپ ها و لوله ها از پلاستیک یا فولاد ضد رنگ ساخته شوند ویا در صورت استفاده از فولاد معمولی دارای آستری باشند که نسبت به اسید مقاوم باشند.
با توجه به اینکه پوشش کاتیونی مقاومت خوردگی بیشتری نسبت به آنیونی دارد به عنوان رنگ آستری مصرف زیادی دارد.برای رنگ های رویهCED از رزین اکرلیک به همراه دی ایزو سیانات آلیفاتیک استفاده می شود که مقاومت بیشتری دارد.به منظور بهینه سازی کیفیت ظاهری لایه رنگ از سیلیکات های فلزی به عنوان کاتالیزور استفاده می شود.
رنگ درون مخزنCED حداکثر تا 20% جامد با آب فاقد مواد معدنی رقیق می شود. اتصال گروه آمینی رنگ با فلز یک اتصال قوی است و رنگ چسبندگی بسیار خوبی با سطح فلز دارد. در این سامانه مشکل حل شدن لایه فسفاته وجود ندارد. الکترودهای فلزی در سیستم کاتیونی به دلیل وجود محیط اسیدی خیلی زود خورده می شود و به همین دلیل از الکترود ذغالی استفاده می شود. این الکترود مقاومت الکتریکی بالایی دارد و راندمان عمل را کاهش می دهد. عملیات آماده سازی سطح در CED
سطوح فلزی که در روش غوطه وری الکتریکی کاتیونی می توانند پوشش شوند باید از قدرت هدایت الکتریکی مناسبی برخوردار باشند. این سطوح شامل فولاد قابل کشش،آلومینیوم، چدن و برخی از انواع فولاد پوشش شده با روکش کروم یا روی است.قبل از اعمال رنگ باید سطح فلز چربی گیری،زنگبری و فسفاته شود. چربی گیری و زنگ بری سطح به پاک شدن روغن،گریس،زنگ زدگی،رسوبات حاصل از مراحل فلز کاری و جوشکاری که باعث عدم چسبندگی رنگ می شود، کمک می کند. فسفاته کردن به شیوه پاششی یا غوطه وری انجام شده و فرایند تکمیلی یا ترمیم و تثبیت نیز پس از آن انجام می گیرد. سپس قطعه با آب عاری از یون آبکشی شده تا احتمال ورود محلول فسفاته و ترمیم و تثبیت به مخزن رنگ منتفی شود. در برخی از خطوط کاربری یک کوره خشک کن بعد از شستشو با آب عاری از یون در نظر گرفته شده است تا قطعه خشک شود. این کار باعث می شودکه رنگ مخزن ED به مرور رقیق نشود. سطح فسفاته و تثبیت شده که آماده ورود به مخزن رنگ آمیزی است باید دارای شرایط زیر باشد:

- سطح فلز نباید دارای هیچ گونه ضایعه، ترک، زنگ زدگی، آلودگی و یا نقاط چرب و مواد خارجی دیگر باشد.

- آثار ماشین کاری،ساب زدن،خراشیدگی و جوشکاری حتی الامکان جود نداشته باشد.
- درصد کربن موجود درسطوح ساخته شده از فلزات آهنی در حد کنترل شده ای باشد.
- سطوح گالوانیزه یکنواخت با روی پوشش شده باشد .
- لایه فسفاته یکنواخت بوده و داری چنان ضخامت بالایی نباشد که چسبندگی آستر یا رنگ را کاهش دهد و آنقدر کم نباشد که باعث کاهش مقاومت در برابر خوردگی باشد.
- قطعه ای که وارد مخزن می شود دارای حرارت حدود 20 درجه سانتیگراد باشد.
مراحل بهینه سازی پوشش دهی طبق شمای زیر می باشد:
1-چربی گیری و زنگبری،2-آبکشی،3-فسفاته،4-آبکشی،5-ترمیم و تثبیت،6-آبکشی با آب عاری از یون،7-آستر،8-آبکشی،9-پخت در کوره.
غلظت رنگ در مخزن کاتیونی:

رنگ های مصرفی در شیوه رنگ آمیزی CED حاوی رزین ها، رنگدانه ها، حلال ،آب فاقد یون،و افزودنی است.میزان مواد جامد در رنگ مخزن حدود 10 الی 20 درصد در آب است. رقیق بودن رنگ به علل زیر است:
1-جسم رنگ شده که از مخزن ED خارج می گردد دارای مقادیر زیادی رنگ اضافه است که در مرحله شستشو گرفته می شود. برای کاهش رنگ تلف شده در این مرحله باید رنگ مخزن ED رقیق باشد. این رقت مرحله فراپاشش را نیز آسانتر می کند.
2-مخازن حاوی رنگ دارای بار الکتریکی که برای پوشش دادن بدنه خودرو مصرف می شود دارای ظرفیت بالایی هستند.از آنجاییکه این مخازن طی فرایند باید همواره پر باشند لذا به منظور کاهش هزینه ها از محلولی با غلظت پایین استفاده می شود.
3-هر ذره ای از رنگ که بر روی سطح می نشیند باید با ذره ای دیگر در مخزن جایگزین شود. به این منظور بطور پیوسته غلظت رنگ مخزن کنترل و اصلاح شده و رنگ اضافه می گردد. اصولاً در غلظت پایین رنگ این جابجایی آسانتر انجام می گیرد.
حلال های مصرفی در مخزن CED

آب فاقد یون حلال اصلی پوشش دهی الکتریکی می باشد ولی همراه با آن از حلال های دیگری نیز استفاده می شود. حلال ها در روش رنگ آمیزی CED به عنوان عامل افزایش دهنده حلالیت مصرف می شود و باید میزان آن در مخزن همیشه ثابت باشد. برای جبران کاهش حلال می توان از دو روش استفاده کرد.یا حلال بطور مستمر اضافه شود و یا از یک الکترود معکوس کننده که اغلب در یک محفظه متخلخل پلی پروپیلن قرار دارد، استفاده نمود.حلال های مصرفی در این روش رنگ آمیزی از دو نوع قطبی و یا محصولات کم محلول در آب مانند گلیکول ها یا الکل هایی با زنجیره بلند استفاده می شود. این حلال ها ضریب نفوذ را افزایش می دهند ولی مقدار بیش از حد آن ها باعث ایجاد ترک در لایه رنگ می شود. آب مصرفی در مخزنCED باید بدون ین و بخصوص عاری از یون های کربنات بوده و محتوی سیلیکات آن از ppm 1 کمتر باشد.
شرایط مخزن رنگCED قطعه مورد نظر پس از طی مراحل آماده سازی وارد مخزن CED می شود. در حین پوشش دهی ، لایه رنگ در مدت 2 تا 3 دقیقه در شرایط اختلاف پتانسیل 250 تا 400 ولت قرار می گیرد.جریان الکتریکی مستقیم، با شدت جریان 200 تا 300 آمپر و توان مصرفی 20 تا 30 آمپر برای هر متر مربع سطح قطعه موردنظر بکار می رود.درصد جامد رنگ و PH در کیفیت رنگ آمیزی اثر زیادی دارد.برای بهینه سازی این دو عامل ،عواملی مانند هدایت الکتریکی، میزان رنگ دانه موجود، شدت جریان و میزان حلال اندازه گیری و تنظیم می شود. توانایی رنگ برای پوشش دادن نواحی نهفته قطعه، قدرت نفوذ نامیده می شود. این عامل به مقاومت الکتریکی فیلم رنگ بستگی دارد.ممکن است تصور شود هرچه ولتاژ افزایش یابد و فیلم مقاومت الکتریکی بیشتری داشته باشد، قدرت نفوذ بیشتری خواهد داشت.این نتیجه تا زمانی درست است که به حد ولتاژ گسیختگی برسد. ولتاژ گسیختگی بالاترین ولتاژ مفید است که پس ازآن افزایش دما و تولید گاز شروع می شود و در نتیجه لایه رنگ خراب می شود.سطح رنگ مخزن باید تمیز و عاری از هر گونه کف و آلودگی باشدخصوصاً در منطقه ای که قطعه به مخزن رنگ وارد می شود.لذا تانک باید مجهز به همزن و همچنین سر ریز باشد تا کف و آلودگی از آن خارج شود.دمای حمام رنگ در حدود 28 الی 32 درجه سانتیگراد نگهداشته می شود.لازم به ذکر است که به دلیل وجود جریان الکتریسیته و حرکت قطعه درون مخزن ، دمای مخزن رنگ افزایش می یابد و لذا برای کاهش این حرارت اضافه باید از تجهیزات خنک کننده و کنترل دما استفاده شود. با تشکیل تدریجی لایه رنگ روی قطعه، هدایت الکتریکی آن کاهش می یابد و زمانیکه جسم بطور یکنواخت پوشیده شود فرایند خود به خود خاتمه می یابد.
قطعه رنگ شده پس از خروج از حمام CED به مخزن دیگری برای شستشو وارد می شود تا رنگ اضافه روی سطح گرفته شده و از تجمع رنگ اضافی روی نقاط مختلف جلوگیری شود. در مرحله شستشو، رنگ هنوز خشک نشده است ولی گرانروی آن به اندازه کافی بالاست و شستشو باعث از بین رفتن لایه رنگ نمی شود.ضخامت لایه آستر نشانده شده به وسیله کاتافورز معمولاً 25-15 میکرون می باشد.
دستگاه های اعمال CED دستگاه ها و تجهیزات بکار رفته در رنگ آمیزی به شیوه غوطه وری الکتریکی کاتیونی عبارتند از:

1-دستگاه های اختلاط رنگ:برای مخلوط کردن رنگ قبل از انتقال به مخزن از دستگاه های زیر می توان استفاده کرد:

*پیش مخلوط کن با استفاده از مخزن(Agitation Pre mixer)
*مخلوط کن راین هوته (Rheine Hutte mixer)
*مخلوط کن موضعی(Static mixre)
پیش مخلوط کن عمل اختلاط را با یک موتور محرک انجام می دهد.مخزن مخلوط کن در کنار مخزن اصلی CED نصب می شود. مخلوط کن راین هوته دارای پمپ گریز از مرکز است و رنگ را بصورت فراگیر مخلوط می کند ولی مخلوط کن موضعی فراگیر نیست.

2-صافی رنگ: رنگ بعد از اختلاط باید از صافی های 50 تا 100 میکرون عبور نماید. صافی های رنگ قبل از ورود رنگ به مخزن به کار می روند و سه نوع مختلف دارند:
*صافی فشنگی(Cartridge filter)

*صافی کیسه ای(Bag filter)

*صافی توری(Mesh filter)

نوع کیسه ای در حال حاضر متداول تر از بقیه است،نوع کیسه های مصرفی در کاتافورزCED شامل :

-کیسه تک لایه(Single Filament bag)

-کیسه نمد مانند(Felt bag)

-کیسه نمد مانند مقاوم به روغن(Oil-resistant felt bag)

کیسه ها از جنس مواد غیر قابل حل در آب مانند پلی پروپیلن،نایلون و الیاف اکرلیک هستند. موادی مانند ویسکوز و پنبه به این منظور نباید مصرف گردد.
3-مخزن رنگ CRD:مخزن اصلی رنگ کاتافورز از دو نوع بسته و یا پیوسته می باشند . مخازن بسته برای تولیداتی با اندازه کوچکتر مناسب تر است.سامانه بسته، نسبت به مخازن بسته شامل مزایایی نیز هست.در این روش حجم کار کوچکتر است و لذا اتلاف رنگ نیز کمتر است. انتقال میدان الکتریکی آسانتر انجام می شود،همچنین با افزایش و کاهش ولتاژ خسارت زیادی ایجاد نمی شود. زمان غوطه وری و ضخامت رنگ را می توان راحت تر انتخاب نمود. سیستم پیوسته برای ظرفیت تولید بالا مناسب است.قطعات به درون مخزن یکی پس از دیگری فرو می روند و پوشش شده خارج می گردند.روش رنگ آمیزی کوتاه تر از روش بسته است.
4-حرکت رنگ در مخزن: به منظور جلوگیزی از ته نشین شدن رنگ در مخزن و برای ثابت بودن غلظت در نواحی مختلف آن باید همواره وسایلی برای ایجاد اختلاط در مخزن وجود داشته باشد.برای این منظور از پاشنده ها و همزن هایی استفاده می شود، پس از عبور رنگ از مسیر، کف ایجاد شده به تله افتاده و وباعث کاهش سوراخ های ایجاد شده روی سطح رنگ شده می شود.رنگ خارج شده پس از همزدن به وسیله همزن ها بازگردانده می شود و در نتیجه تمام محلول مخزن همگن می شود.
همزن ها و سرلوله ها در پایین ترین قسمت مخزن و در طول مخزن قرار می گیرند.برای جلوگیری از ته نشینی رنگ روی تزریق کننده ها و همزن ها می توان آن ها را از جنس PVC تهیه نمود.

5-توان الکتریکی مورد نیاز :برای ایجاد میدان الکتریکی که اساس روش CED می باشد نیاز به اختلاف پتانسیل داریم و از آنجاییکه تغییرات ولتاژ می تواند بر روی ضخامت لایه پوشش شده تاثیر گذار باشد، نباید تغییری در مقدار آن ایجاد شود. به همین منظور از هم سو کننده ها(Rectifiers) و تنظیم کننده های مقاومت (transformer) استفاده می شود.باید توجه داشت که یکی از عوامل تاثیر گذار در سرعت ایجاد پوشش، ولتاژ اعمال شده است. هر چه ولتاژ بیشتر باشد لایه رنگ سریعتر تشکیل می شود. این عمل با ولتاژ 200 الی 400 ولت به مدت 2 تا 3 دقیقه اجرا می گردد.
اولین نقاط پوشش شده قسمت های زاویه دار جسم است که به دلیل بیشتر بودن شدت جریان الکتریکی انجام می شود. اما هرچه ضخامت لایه افزایش یابد مقاومت الکتریکی سطح نیز افزایش یافته و سرعت عمل پوشش دهی به تدریج کاهش می یابد تا متوقف گردد.
6-سلول های دیالیز: سلول های دیالیز در غوطه وری الکتریکی کاتدی به دو منظور بکار می روند:
1-برای تامین میدان الکتریکی مورد نیاز برای پوشش
2-برای جابه جایی اسیدهای خنثی کننده شکل سلول های دیالیز که به شکل هندسی تانک بستگی دارد. سلول های دیالیز دارای غشاهای نیمه تراوا هستند که توانایی عبور آنیون های اسید های خنثی کننده را دارند.یکی از انواع این غشاها به نام IONAC,MA,3475 از پارچه اشباع شده با رزین ساخته شده است که به شکل یک الک مولکولی عمل می کند و به جزآنیون های اسیدی اجازه عبور کاتیون ها و اجزا رنگ را نمی دهد.هر سلول باید بطور پیوسته با آنولیتی که با سرعت 10-5لیتر در دقیقه عبور می کند به جریان درآید تا از رشد قارچ وکپک جلوگیری شود. سیستم آنولیت با PH 5/3-3 محیط مطلوبی را برای زنگی بسیاری از موجودات مضر و قارچ ها فراهم می کند،بنابر این ضروری است که این آلودگی ها را برطرف نماییم،توصیه می شود که سیستم را با محلول ضد باکتری، مانند استات مس شستشو دهیم.
7-آندها : آند ها از جنس فولاد ضد زنگ ANSI 3162 بوده و به شکل لوله هایی با قطر 60 الی 100 میلی لیتر می باشد.

8-دستگاه اولترا فیلتراسیون: در این شیوه جداسازی مولکول های کلوییدی از محلول آبی به وسیله یک غشا نیمه تراوا صورت می گیرد.

فرایند با پمپاژ محلول روی سطح غشا با فشاری در حدود 10 بار انجام می گیرد. غشا اجازه ورود به ذراتی با وزن مولکولی کمتر از 1000 را می دهد. این صافی ویژه می تواند رنگدانه ها، رزین ها و بعضی حلال ها را از آب جدا کند.این دستگاه برای جداسازی حلال اضافی و ذرات با وزن مولکولی کم وآلودگی های موجود در مخزن ED بکار می رود.سه فناوری در تولید این صافی ها وجود دارد:
1-ABCORE
2-Rhone-Poulenc
3-Romicon
9-سیستم کنترل دما:گرم کردن و خنک کردن رنگ محتوی مخزن کاتافورز برای ایجاد شرایط حرارتی مناسب عملیات انجام می گیرد. در زمان پر کردن مخزن در هوای سرد،گرم کردن رنگ مورد نیاز است تا حرارت به 32-28درجه سانتیگراد برسد. ولی در طی فرایند رنگ آمیزی به خصوص در تابستان دمای مخزن رنگ بالا می رود و چنانچه به 40 درجه سانتیگراد برسد باعث صدمه دیدن غشا اولترا فیلتر می شود و همچنین رزین رنگ ممکن است تجزیه شود. برای کنترل دمای رنگ مخزن از دستگاه های خودکار استفاده می شود که برخی از آن ها با صدای زنگ تغییر دما را نشان می دهند.
10-آبکشی رنگ: بعد از مرحله پوشش دهی بدنه از مخزن جداشده و به واحدآبکشی وارد می شود.اعمال این مرحله برای جداسازی رنگ اضافه و حلال های باقی مانده ای است که در صورت باقی ماندن روی لایه باعث از بین رفتن پوشش خواهند شد. این عمل به دو صورت انجام می گیرد: سیستم با حلقه باز و سیستم با حلقه بسته. عمل آبکشی به دو صورت پاشش و یا ترکیب دو روش غوطه وری و پاشش انجام می شود.
در هر دو روش محلول UF برای مدت 1 دقیقه با حجم خروجی حدود 45 تا 60 لیتر در هر متر مربع از سطح با فشار حدود 5/0 تا8/0 بار عمل می کند.البته پاشنده های مورد استفاده برای این کار نباید ایجاد کف نماید.

11-کوره های پخت رنگ CED:برای پوشش CED دمای کوره در حدود 190-150 درجه سانتی گراد و زمان پخت 15 الی 40 دقیقه می باشد.البته باید توجه داشت که از پدیده هایی چون پخت بیش از حد (Over Curing)که دما خیلی بالاتر از حد مجاز باشد و یا پخت کم(Under Curing)که دما زیر حد استاندارد باشد جلوگیری کرد .چنانچه زمان ماندن قطعه در کوره کوتاه باشد لایه رنگ متورم خواهد شد. زمان لازم برای رسیدن به دمای مناسب جهت انجام پیوند های شبکه ای پلیمر حدود 7 تا 10 دقیقه می باشد. کوره های پخت رنگ کاتافورز از دو شیوه حرارت دهی توسط تشعشع و یا توسط هوای گرم بطور مستقیم و یا غیر مستقیم استفاده می نمایند.
12-مخزن ذخیره رنگ:مخزن ذخیره رنگ برای تخلیه وذخیره کردن محتویات مخزن CEDکاربرد دارد و باید در نزدیکی مخزن اصلی تعبیه شود. شرایط دمایی رنگ در داخل مخزن ذخیره رنگ باید با شرایط مخزن اصلی یکسان باشد و نیز باید دارای همزن باشد.جنس مخزن ذخیره از فولاد آستر شده با پوشش مقاوم به اسید و حلال می باشد.
موارد کاربرد پوشش های ED:

غلب قطعات مربوط به ماشین آلات کشاورزی،لوازم خانگی، قطعات خودرو، قطعات از جنس نیکل، طلا، آلومینیوم، پوشش قوطی ها و بشکه ها،تجهیزات آزمایشگاهی، قفسه و کابینت در جهان به شیوه غوطه وری الکتریکی رنگ آمیزی می شود.
سایر پوشش های ED پوشش دو لایه: پوشش های آنیونی و کاتیونی که قبلاً صحبت شد بصورت تک لایه مصرف می گردند ولی تحقیقات جدید روی دو لایه روی هم از پوشش بر روی قطعات صنعتی گسترش یافته است. در این شیوه یک لایه اپوکسی اعمال می گردد و پس از پخت،لایه دوم که از اپوکسی ویا اکرلیک است، به همین شیوه اعمال می گردد. مجموعه دو لایه رنگ می تواند تحمل 2000 ساعت آزمون مه نمکی را داشته باشد و بیشتر برای موتور کشتی،ژنراتور و ترانسفورمر ها بکار می رود.
پوشش شفاف:امروزه قطعات فولادی، آلومینیومی، روی، مس، برنز، نقره و طلا می توانند به وسیله پوشش شفاف رنگ آمیزی شوند.

رنگ آمیزی قطعات بسیار کوچک: قطعات کوچک مانند بست، گیره و قطعات بسیار ریز تزیینی می تواند با قرار گرفتن در سبد با کیفیت بسیار خوبی به این شیوه رنگ آمیزی شوند

 

ویژگیهای عمومی رنگدانه ها

رنگدانه ها ذرات جامدی هستند که افزودن آنها به رنگ نه تنها موجب پوشش دار شدن و رنگی شدن آن می شود، بلکه ویژگیهای معینی نیز به رنگ می دهند. از این ویژگیها می توان به محافظت سطح مانند مقاومت در برابر هوازدگی و خوردگی و خواص محوری مانند تقویت لایه، ایجاد سختی مناسب، باز دارندگی اشتعال و سایر خواص اشاره کرد. برای انتخاب درست رنگدانه مناسب باید خواص و ویژگیهای آن را شناخت. در این مقاله سعی شده ات تا این خواص به اختصار شرح داده شود و به دسته بندی رنگدانه ها به طور کلی اشاره گردد.

ویژگیهای عمومی رنگدانه ها

رنگدانه ها ذرات جامدی هستند که افزودن آنها به رنگ نه تنها موجب پوشش دار شدن و رنگی شدن آن می شود، بلکه ویژگیهای معینی نیز به رنگ می دهند. از این ویژگیها می توان به محافظت سطح مانند مقاومت در برابر هوازدگی و خوردگی و خواص محوری مانند تقویت لایه، ایجاد سختی مناسب، باز دارندگی اشتعال و سایر خواص اشاره کرد. برای انتخاب درست رنگدانه مناسب باید خواص و ویژگیهای آن را شناخت. در این مقاله سعی شده ات تا این خواص به اختصار شرح داده شود و به دسته بندی رنگدانه ها به طور کلی اشاره گردد.

مقدمه
رنگدانه ها ذرات جامدی هستند که برای دستیابی به ویژگیهای معینی در رنگ پراکنده می شوند. رنگدانه ها اغلب برای تعیین فام رنگها، مرکب های چاپ و پلاستیکها بکار می روند. آنها در ابعاد گسترده تری به سطح مختلف مانند کاغذ، منسوجات، لاستیک، شیشه ، سرامیک و مواد ساختمانی مانند سیمان و بتن و از این قبیل سطوح اعمال می شوند. معمولاً رنگدانه ها به منظور دستیابی به ویژگیهای زیر به پوششها اضافه می شوند:
ایجاد رنگ،

پوشاندن رنگ قبلی،

بهبود استحکام و چسبندگی لایه رنگ،

بهبود دوام و خواص در مقابل هوازدگی،

افزایش حفاظت در برابر خوردگی، کاهش براقیت، اصلاح خواص پخش شوندگی و کاربرد رنگ. انواع رنگدانه ها در اغلب کتب و مراجع موجود دسته بندی رنگها بر مبنای نوع شیمیایی آنها انجام می شود. ولی در اینجا می توان گفت که تمام رنگدانه ها در دو گروه زیر خلاصه می شوند: طبیعی یا سنتزی آلی یا غیر آلی رنگدانه های طبیعی و سنتزی امروزه، متاسفانه کمتر رنگدانه آلی طبیعی در صنعت رنگ بکار می رود. بسیاری از رنگدانه های غیر آلی هنوز از زمین به دست می آیند و پس از خرد شدن و شستشو با توجه به اندازه ذرات آنها دانه بندی می شوند. اغلب برای آنها ماده سنتزی معادلی و جود دارد. بدین معنی که رنگدانه ای به کمک فرایند شیمیایی از سایر اجزا ساخته می شود که از نظر شیمیایی با نوع طبیعی آن یکسان است. اما،اغلب از نظر خواص متفاوت است. از مهمترین رنگدانه های طبیعی اکسیدهای آهن قرمز، زرد و سیاه را می توان نام برد. رنگدانه های آلی و غیر آلی
امروز رنگدانه های آلی نسبت به نوع غیر آلی آن از فراوانی زیادی برخوردارند. برخی از رنگدانه های جدید دارای هر دو عناصر فلزی و ساختار آلی هستند. افزودن بر این، بسیاری از رنگدانه های آلی از ترکیبات آلی تشکیل یافته اند که روی یک مغزه (Core) غیر آلی( مثل آلومینیم هیدروکسید) رسوب می کنند. این رنگدانه ها لاک نامیده می شوند.

رنگدانه های آلی یا آلی – فلزی دارای بهترین استاندارد کارایی در بیشتر موارد استفاده هستند. رنگدانه های فتالوسیانین (مونسترال) کینا کریدون( سینکراسپا) پرپیلن و پرنیودی اکسازین و رنگدانه های آزو با جرم مولکولی زیاد مثالهایی از این نو رنگدانه ها هستند.

ویژگیهای رنگدانه ها برای انتخاب درست رنگدانه و رسیدن به رنگ مطلوب باید خواص و ویژگیهای آن را مد نظر داشت. برخی از این خواص عبارت است از :
قدرت رنگ کنندگی (tinting strength)

ثبات نوری (light fastness)

رنگ پس دهی (bleeding)

قدرت پوشانندگی (hiding power)

ضریب شکست نوری

اندازه و شکل ذرات

چگالی

واکنش پذیری شیمیایی

پایداری گرمایی

در ادامه مطلب به شرح مختصر هر یک از موارد بالا می پردازیم.
قدرت رنگ کنندگی اغلب رنگها دارای رنگدانه سفیدانه که به کمک رنگدانه های رنگی می توان به ته رنگ یا سایه ملایم مورد نظر دست یافت. اگر برای دستیابی به نام فام مورد نظر مقدار زیادی رنگدانه بکار رود، اصطلاحاً گفته می شود که قدرت رنگ کنندگی آن رنگ کم است که بر عکس آن نیز صادق است. قدرت رنگ کنندگی رنگدانه های مختلف با یکدیگر متفاوت و عموماً با کاهش اندازه ذرات افزایش می یابد.قدرت رنگ کنندگی رنگدانه مستقل از قدرت پوشش دهی آن است. از این رو، مقایسه سایه رنگها در ضخامتی از لایه انجام می شود که سطح کاملاً پوشیده باشد. رنگدانه های شفاف از قدرت رنگ کنندگی زیادی برخوردارند.

ثبات نوری

داشتن رنگ خوب در ابتدای کاربرد آن کافی نیست، فام رنگ باید در طول مدت کاربری لایه رنگ دوام داشته باشد. بسیاری از رنگدانه ها در معرض نور، کم رنگ یا تیره رنگ می شود و فام رنگ آنها به طور محسوسی تغییر می کند.این امر، به دلیل تابش های فرابنفش است که در نور خورشید وجود دارد و از انرژی لازم برای شکستن پیوندهای شیمیایی رنگدانه ها و در نتیجه تغییر مولکولهای آنها برخوردار است. تغییر در ساختار شیمیایی، یعنی تغییر در توانایی جذب نور در ناحیه طیف مرئی است، که همراه با از دست دادن رنگ یا فام رنگ است. به عبارتی، اگر رنگدانه بتواند تابش های فرابنفش را بدون شکستن پیوند جذب کند، از محمل محافظت خواهد کرد و این انرژی بدون آسیب رساندن به آن به شکل گرما آزاد می شود. در این حالت، رنگدانه دارای پایداری رنگی زیادی خواهد بود. ثبات نوری یک رنگدانه به عواملی از جمله ساختار شیمیایی، درجه خلوص و شرایط فیزیکی آن بستگی دارد.

رنگ پس دهی

رنگ پس دهی اصطلاحی است که برای توصیف تغییر رنگ یا بدرنگی بکار می رود. هنگامی رنگ سفید اعمال شده روی زمینه قرمز به صورتی باز گردد که حلال رنگ سفید بعضی از رنگدانه های قرمز پوشش زیرین را حل کند و آن را به لایه سفید بالایی انتقال دهد و اغلب گروه قرمزهای آلی مستعد این کار هستند. این عمل را رنگ پس دهی(bleeding) گویند.

قدرت پوشانندگی

در حالت کلی رنگ جدید اعمال شده باید قابلیت محو کردن رنگ قبلی را داشته باشد. اما، در هر حال ضخامت کل رنگ اعمال شده نباید بیش از مقداری باشد که برای حفاظت از سطح و ایجاد ظاهری صاف و همواره مورد نیاز است. چنین ضخامت هایی کم بوده و معمولاً بین 25 تا 100 میکرون است. برای محو کردن رنگ قبلی، رنگدانه های مورد استفاده باید از عبور نور از لایه رویی به لایه قبلی و بازتاب آن به چشم بیننده جلوگیری کنند. رنگدانه های این عمل را با جذب و تفرق نور انجام می هند. قدرت پوشانندگی یک رنگدانه عبارت است از : مساحت پوشش یافته بر حسب متر مربع بر کیلوگرم رنگدانه پراکنده شده در رنگ است که پس از اعمال، رنگ قبلی را محو کند.

قدرت پوشانندگی یک رنگدانه به طول موج، مقدار کل نوری که رنگدانه جذب می کند، ضریب شکست و اندازه و شکل ذرات آن بستگی دارد.

ضریب شکست پرتوهای نور پس از بازتابش از روی لایه رنگ به چشم باز می گردند. شکست، پراش و بازتاب پرتوهای نور به وسیله ذرات شفافی انجام می گیرد که ضریب شکستی متفاوت با لایه رنگی که در آن قرا ر دارند، داشته باشد. رنگدانه های سفید به شکل کلوخه های بزرگ شفاف هستند. اما، رنگدانه های سفید پودری ضریب شکست زیادی دارند (7/2-2) این ضریب شکست بزرگتر از ضریب شکست سایر اجزای تشکیل دهنده های لایه است(76-74) رنگدانه های تیتانیم دیوکسید(Tio2) قدرت پوشانندگی مناسبی دارند. زیرا ضریب شکست این رنگدانه ها بیشتر از ضریب شکست تشکیل دهنده های لایه رنگ است و اندازه ذرات بهینه ای دارند. رنگدانه یارها به شکل توده شفاف پودری سفید هستند.اما این رنگدانه ها به رنگ خاصیت رنگی نمی دهند. زیرا، ضریب شکست آنها متفاوت با ضریب شکست تشکیل دهنده های لایه است.

اندازه و شکل ذرات قطر ایده آل برای پراکندگی نور در فصل مشترک تقریباً برابر با طول موج نور تابیده به ذره است. قطر بهینه ذره تقریباً برابر طول موج نور در هواست که حدوداً 2/0 تا 4/0 میکرومتر است. ذرات ریزتر از این اندازه قدرت پراکندگی نور را از دست می دهند.در بالاتر از مقدار یاد شده در وزن معینی از رنگدانه تعداد فصول مشترک کاهش می یابد و قدرت پوشانندگی رنگدانه شفاف کم می شود. قطر ذرات رنگدانه ها از 1/0 میکرومتر (برای دوده) تا حدود 50 میکرومتر (برای برخی رنگدانه یارها) تغییر می کند. هیچ رنگدانه ای وجود ندارد که اندازه ذرات کاملاً یکسانی داشته باشد. به جای یک اندازه مشخص مخلوطی از ذرات با قطر متوسط را در نظر می گیریم.

مهمترین بخش یک ذره رنگدانه سطح آن است. مساحت سطح با مقدار جذب روغن مشخص می شود.میزان جذب روغن یک رنگدانه عبارت از حداقل وزن روغن بزرگ خام بر حسب گرم که برای تبدیل 100 گرم رنگدانه به خمیر لازم است. روغن به آهستگی به رنگدانه اضافه می شود. افزایش بیشتر روغن موجب پر شدن فضای میان ذرات شده و مخلوط به یک خمیر تبدیل می شود. زیرا، ذرات می توانند آزادانه روی یکدیگر بلغزند و این در نتیجه عمل روان سازی روغن است. رنگدانه ها از نظر مقدار جذب روغن برای تبدیل به خمیر قابل استفاده با یکدیگر متفاوتند. گروههای شیمیایی که در سطح رنگدانه هستند با گروههای شیمیایی روغن در تماس قرار می گیرند. گروههای موجود در سطح تعیین کننده آن است که آیا جاذبه ای میان رنگدانه با مولکولهای روغن وجود دارد( به عبارتی آیا رنگدانه به راحتی تر می شود) و آیا بین رنگدانه و بخشی از روغن جاذبه ویژه ای به وجود آمده است. مورد اخیر ممکن است مطلوب نباشد زیرا مولکولهایی که به سطح می چسبند آزادانه حرکت نمی کننند و قادر به اعمال اثر خود در روغن نیستند. اگر این مولکولها مربوط به افزودنی رنگ باشند باید از آن افزودنی مقادیر کمی استفاده شود.

رنگدانه ای با مساحت سطح بسیار زیاد می تواند افزودنی را به طور کامل جذب کند و به طور غیر موثری آن را پس دهد. اگر گروههای موجود در سطح رنگدانه یکدیگر را به شدت بربایند، ذرات رنگدانه به خوشه ای شدن، مقاومت در برابر تر شدن و پراکنش تمایل نشان می دهند و ساختار بسیار سستی از آنها در رنگ ایجاد می شود که بر خواص کاربردی رنگ اثر می گذارد.این پدیده لخته شدن نامیده می شود. اگر ماهیت شیمیایی رنگدانه شناخته شده نباشد، قاعده کلی این است که هر چه مساحت سطح بزرگتر باشد، سطح رنگدانه فعال تر است. ذرات رنگدانه ممکن است کروی، معکبی، گره ای (شکل بی قاعده تصادفی)، سوزنی یا میله مانند یا لایه ای (صفحه ای) باشند. از آنجا که شکل ذره روی فشردگی رنگدانه اثر می گذارد، بنابراین، روی قدرت پوشش دهی رنگدانه اثر می گذارد. ذرات میله ای شکل شبیه تیر آهن در بتن موجب تقویت لایه ها می شود.از آنجا که سطوح زبر چسبندگی پوشش بعدی را آسان می کند، استفاده از این نوع رنگدانه در لایه زیری مفید است. ذرات صفحه ای تمایل دارند شبیه کاشی های سقف با یکدیگر همپوشانی کنند. این عمل نفوذ آب به داخل لایه را بسیار مشکل می کند، آلومینیم و میکا چنین شکلی دارند.

چگالی
چگالی هر ماده عبارت از وزن آن بر حسب گرم تقسیم بر حجم خالص ماده بر حسب میلی لیتر است( به استثنای حجم اشغال شده در بین ذرات رنگدانه به وسیله هوا) . این مقدار برای تیتانیم دیوکسید سفید برابر 1/4 و برای اکسید سرب سفید6/6 است. یک رنگدانه گران قیمت در صورت کم بودن چگالی آن ممکن است از نظر اقتصادی مقرون به صرفه باشد. رنگدانه یارها ارزان هستند و غالباً چگالی کمی دارند. این امر بکارگیری آنها را به مقدار زیاد توجیه می کند. هر چند قدرت پوشانندگی رنگدانه رنگی به اندازه کافی قوی باشد.

واکنش پذیری شیمیایی

واکنش پذیری شیمیایی موجب می شود برخی رنگدانه ها برای اهداف مورد نظر مناسب نباشد. مثلاً اکسید روی آمفوتر است و نباید با رزینهای دارای مقدار زیادی گروههای اسیدی به عنوان یک رنگدانه سفید استفاده شود. از آنجا که روی دو ظرفیتی است تمایل به ایجاد پیوند عرضی با رزین دارد که منجر به افزایش گرانروی به هنگام انبار کردن می شود. در این حالت گفته می شود رنگ لخته ای شده و غیر قابل استفاده شده است. به عبارت دیگر، بعضی رنگدانه ها ویژه به شما می آیند، زیرا واکنش پذیرند. بهترین مثال از این نوع رنگدانه های ضد خوردگی هستند.

پایداری گرمایی دمایی که در آن یک رنگدانه تجزیه می شود یا تغییر ماهیت می یابد، بسیار مهم است، به ویژه در مواردی که رنگدان برای رنگهای کوره ای یا رنگ مقاوم در برابر گرما بکار می رود. این اطلاعات از مراجع عمومی رنگ و رنگدانه، مراجع فنی که توسط سازندگان رنگ به کار برده می شود یا به روش تجربی بدست می آیند.

پایداری گرمایی

دمایی که در آن یک رنگدانه تجزیه می شود یا تغییر ماهیت می یابد، بسیار مهم است، به ویژه در مواردی که رنگدانه برای رنگهای کوره ای یا رنگ مقاوم در برابر گرما به کار می رود. این اطلاعات از مراجع عمومی رنگ و رنگدانه، مراجع فنی که توسط سازندگان رنگ به کار برده می شود یا به روش تجربی بدست می آیند.

انتخاب رنگدانه

به طور خلاصه با توجه به روش تولید رنگ، انتخاب رنگدانه به شکل زیر انجام می شود:
الگویی برای تولید رنگ آزمایش می شود. تعاد فام های مختلفی که باید برای تولید رنگ مورد نظر آمیخته شود، برآورد می گردد. برای ایجاد فام باید رنگدانه ای مناسب در نظر گرفته شود.

خواص مورد انتظار از رنگدانه معین می شود.

یک رنگدانه یا رنگدانه های مناسب در هر فام انتخاب می گردد. بدین ترتیب رنگدانه ها با خوا مورد نظر بدست می آیند. فام با یک ترکیبی از چند رنگدانه مطابقت داده می شود.
رنگهای تولید شده مورد آزمایش قرار می گیرند.

پراکنش رنگدانه

مرحله بعدی قرار دادن رنگدانه در رگ است. رنگدانه معمولاً به شکل پودر است و در آن دانه ها در حقیقت به شکل انبوهه هایی (aggregates) از ذرات ریز تولید شده هستند، که توسط تولید کنندگان رنگدانه عرضه می گردند. این ذرات باید از یکدیگر جدا شده و پراکنده گردند تا به طور یکنواخت در کل رنگ به شکل یک تعلیق کلوئیدی(colloidal suspension) در آیند. برای آنکه تعلیق بیشترین پایداری را در حلالهای آلی داشته باشد، سطح هر ذره باید کاملاً با محمل خیس شود، تا هیچ لایه از هوا یا آب جذب شده وجود نداشته باشد. خیس کردن رنگدانه فقط با حلال کافی نیست و پراکنشهای رنگدانه در حلال پایداری ضعیفی دارند. هر ذره در تعلیق رنگدانه باید با زنجیرهای پلیمر پایدار شده و با جاذبه بین مولکولی به سطح خود محکم شود. این امر را می توان با محمل به دلیل جاذبه مولکولی آن نسبت به حلال بدست آورد. وقتی چنین دو ذره ای به یکدیگر نزدیک می شوند به هم نمی چسبند. تماس بین این ذرات باعث Intermingling زنجیرهای پلیمر از دو ذره می شود. در ناحیه بین ذرات، غلظت مولکولهای رزین نسبت به سایر نقاط در محل بیشتر اس. این موضوع تعادل سامانه را به می زند، در نتیجه مولکولهای حلال به داخل این ناحیه نفوذ می کنند و موجب کاهش غلظت و برقراری تعادل می شود. فشار اسمزی برای جدا سازی ذرات کافی است. یک رزین مناسب برای پرانش معمولاً دارای گروههای قطبی است و کاملاً در مخلوط حلال ها انحلال پذیری است. گاهی اوقات از مواد فعال کننده سطح برای اتصال سطح مشترک رزین – ذره و کمک به خیس کردن رنگدانه استفاده می شود. مواد فعال در سطح یونی در محیط آبی روی سطح رنگدانه بار الکتریکی ایجاد می کنند. ذرات با بار مشابه یکدیگر را دفع کرده و بدین ترتیب پراکنش پایدار می گردد. پراکنش معمولی در یک آسیاب انجام می شود. آسیاب دستگاهی است که در آن انبوهه ها در اثر نیروی برش و گاهی سایش خرد می شوند. هنگامی که نیروی برش برای پراکنده کردن ذرات اعمال می شود، ابنوهه ها بین دو سطح که در جهت های مخالف و گاهی موافق اما با سرعتهای متفاوت حرکت می کنند، فشرده می شوند. در آسیابهای رنگ، اساس عمل یکسان است اما قدرت و درجه پراکنش بسیار متفاوت است. در هنگام تولید رنگدانه، ذرات با خرد شدن در یک دو غاب مایع به اندازه نهایی کاهش می یابند. درجایی که سایش بخشی از فرایند پراکنش است، شرایط بسیار ملایم تر است وتلاشی برای شکست ذرات منفرد انجام نمی شود. در محیط روغن، که گرانروی آن زیاد است، انبوهه ها و نه خود ذرات می شکنند. به طور تجربی می توان کمترین زمان لازم برای خرد کردن ذرات با بیشترین پایداری و کاملترین پراکنش را بدست آورد. مقدار رنگدانه در ترکیب رنگ باید به مقداری باشد که باعث ایجاد رنگ مناسب، قدرت پوشانندگی، براقیت، قوام و دوام شود. به طور تقریبی مقدار رنگدانه از یک سوم وزن محمل تا وزنی برابر آن می تواند تغییر کند.

نتیجه گیری

رنگدانه ها نقش مهمی در ساخت رنگ ایفا می کنند، آنها افزون بر رنگی کردن و زیبایی بخشیدن به آن بسیاری از ویژگیهای مورد لزوم رنگ را تامین می کنند. آگاه شدن از خواص رنگدانه ها و ویژگیهای آنها به انتخاب درست رنگدانه ها برای یک سامانه رنگ کمک می کند. امروز رنگدانه های آلی و بکارگیری آنها بسیار گسترش یافته است و در این میان رنگدانه هایی با ساختار آلی – فلزی نیز کاربردهای متنوعی یافته اند.

آشنایی با مواد تشکیل دهنده پوشش های پودری و نقش مواد افزودنی در این پوشش ها

در حال حاضر استفاده از فناوری پوشش پودری به دلیل مزایای متعدد آن بسیار رایج است. یکی از مهم ترین اجزای تشکیل دهنده پوشش های پودری افزودنی ها هستند. بکارگیری این مواد خواص مختلف پوشش را بهبود می بخشد که تحقیق در این زمینه افق های جدیدی را در این صنعت گشوده است.در این مقاله تلاش شده تا شش افزودنی مورد بررسی قرار گیرد.این افزودنی ها عبارتند از: عوامل جریان یابی و گاز دار، پایدار کننده های نوری، عوامل جریان یابی خشک، کاتالیزورها و موم ها.

 

مقدمه
پوشش های پودری، پوشش هایی هستند که تقریباً تمام مواد اولیه آنها را مواد جامد تشکیل می دهند. این پوشش ها پس از مطالعات بسیار در سال 1962 وارد بازار مصرف شدند. با افزایش مصرف و تکامل دانش تولید آنها در سال های بعد، ظرفیت تولید رشد روز افزونی یافت، به نحوی که میزان تولیدآنها در سال 1969 به 1300 تن در سال رسید. علاوه بر مزایای زیست محیطی می توان به خواص عالی در پوشش نهایی لایه رنگ اشاره کرد.
یکی از ویژگی های اساسی پوشش های پودری در مقایسه با رنگ های مایع، عدم استفاده از حلال های آلی است. به همین علت است که این نوع پوشش ها فاقد معایبی چون اتلاف مواد اولیه، خطر آتشگیری، افزایش مصرف انرژی، ایجاد پساب صنعتی و موارد دیگر است.
اجزای یک پوشش پودری
مواد تشکیل دهنده پوشش های پودری را می توان به شکل زیر دسته بندی کرد:
-رنگ پایه

-رنگدانه
-پرکننده

رنگ پایه

رنگ پایه شامل رزین، سخت کننده ها و مواد افزودنی است.رزین از مواد پایه و اساسی تشکیل دهنده یک پوشش پودری است که باعث تشکیل یک لایه منسجم و پیوسته برای اختلاط مواد و پدید آمدن لایه ای یکنواخت با خواص مطلوب و دلخواه می شود. رزین پوشش های پودری را می توان به دو دسته زیر تقسیم نمود:

-رزین گرما نرم

-رزین گرما سخت

سخت کننده ها یا عوامل پخت موادی هستند که در واکنش با رزین ها در کوره در زمان و دمای مناسب عمل پخت را انجام می دهند. این مواد همچون سایر مواد تشکیل دهنده باید جامد، جریان پذیر و دارای دمای ذوب بالا باشند و طی فرایند آسیاب و دانه بندی ایجاد مزاحمت نکنند.
رنگدانه ها
در اثر وجود رنگ دانه ها در مخلوط اولیه خواصی چون ایجاد پوشش، فام و افزایش مقاومت در برابر خوردگی حاصل می شود. رنگدانه ها می توانند سفید، سیاه، یا به رنگ های دیگر باشند. این رنگدانه ها به دو گروه آلی و معدنی تقسیم می شوند.
پرکننده ها
این مواد را می توان به دودسته پر کننده ها و افزایش دهنده های طول زنجیر تقیسم کرد. افزایش مناسب این دسته از مواد، علاوه بر کاهش قیمت تمام شده موجب بهبود برخی از خواص از جمله مقاومت جوی و در بعضی از موارد افزایش پوشش دهی می گردد.
مواد افزودنی
مواد افزودنی گروهی از مواد اولیه هستند که برای اصلاح نحوه کاربرد و شکل ظاهری رنگ های پودری به کار می روند. این افزودنی ها ممکن است به صورت زیر دسته بندی شوند:
-عوامل جریان یابی Flow Agent
-عوامل گاز دار Degassing Agent
-مات کننده هاAgent Matting
-عوامل بافت دهی (جرمی، چروک، چکشی و ...) Texturing Agent
-پایدار کننده های نوری Light Stabilizers
-عوامل جریان یابی خشک Dry Flow Agent
-کاتالیزورها Catalysts
-موم ها Waxes
-افزودنی های ضد الکتریسیته Electrostatic Additives
مات کننده ها، شکل دهنده های سطح، کاتالیزورها و افزودنی های ضد الکتریسیته ساکن برای گروه دیگری از ترکیبات مناسب اند.
افزودنی مناسب باید جامدی با دمای ذوب یا دمای انتقال شیشه ای بیش از 50 درجه سانتی گراد باشد تا در مقادیر اندک بتواند فعال و موثر باشد. اگر افزودنی مورد استفاده به حالت مایع باشد، باید به شکل Master batch یا جاذب حامل سیلیکا به کار رود.
عوامل جریان یابی
عوامل جریان یابی به رنگ های پودری اضافه می شوند تا عیوب و نقص های سطح مانند دهانه آتشفشانی را برطرف کرده و به افزایش همواری و یکنواختی پوشش پودری کمک کنند. خیس شوندگی زیر لایه نیز برای رسیدن به چسبندگی و پیوستگی مطلوب عامل مهمی به شمار می رود.هرچند نقش افزودنی ها کاملاً معلوم نشده است، اما اثر آنها روی کشش سحطی رنگ و یک نواختی مواد روی سطح نیز از عوامل اساسی به شمار می آید.
به منظور ایجاد بیشترین خیس شوندگی در زمان پخت، هر دو عامل کشش سطحی و زاویه تماس رنگ پودری در فاز باید تا حد امکان کمترین مقدار را داشته باشد. زیر لایه نیز باید عاری از آلودگی های با کشش سطحی کم باشد. چنین آلودگی هایی ممکن است به طور جزئی در پوشش پودری حل شوند و جریانی به سمت نواحی مجاور که کشش سطحی بالاتری دارند، ایجاد کنند. این امر می تواند باعث تشکیل دهانه های آتشفشانی شود. مکانیسم دیگری که باعث این پدیده می شود، اختلاف بین کشش سطحی در سطح پوشش پودری است. این دو اثر با افزایش روان کننده ها به حداقل ممکن می رسد، زیرا این مواد انتقال مکان های نا مناسب به طرف سطح را به حداقل رسانده و باعث یکنواختی کشش سطحی می شوند.افزودن یک ماده مناسب برای به دست آوردن یک کشش سطحی کم به حذف دهانه های آتشفشانی کمک می کند.
از طرف دیگر کشش سطحی کم به فرایند پراکندگی رنگدانه ها در طول عملیات روزن رانی (Extrusion) کمک می کند و ماده ای با گرانروی و کارایی کمتر ارائه می دهد . بنابر این ، در پوشش های پودری باید توازن و تعادلی بین خواص عوامل جریانی در محصول ایجاد شود تا جریانی یکنواخت و روان به وجود آید. همچنین، می توان ار هوپومرها ی بوتیل آکریلیک یا کوپولیمر های 2-اتیل هگزین آکریلیک با وزن ملکولی 5000 تا 100000 نیز استفاده کرد. این مواد به شکل های مختف تجاری در دسترس هستند و معمولاً به شکل مایع 100% گرانرو یا 10-5 % master batch در رزین پایه یا به همراه یک ماده حامل سیلیکا با میزان فعالیت حدود 60% به کار برده می شوند. معمولاً با مصرف حدود 5/0 % ماده فعال در ترکیب می توان کم شدن ایجاد دانه های آتشفشانی را انتظار داشت ، ولی برای بهبود سطح و یکنواختی لایه رنگ این مقدار می تواند تا 5/1 % افزایش یابد. مصرف بیش از این مقدار باعث ایجاد ضخامت در پوشش رنگ پودری می شود. بنابر این، مصرف ماده فعال بیش از 5/1 % توصیه نمی گردد. برای غلبه بر این مشکل، واکنشگرها به نوعی تکامل یافته اند تا با رزین واکنش دهند.
رزین پلی استر و رزین های پلی استر اصلاح شده با پلی سیکلو هگزان در مقادیر 5/0-1/0 % کشش سطحی کمتری نسبت به پلی اکریلیک ها ایجاد می کنند. شفافیت آنها از شفافیت پلی اکریلیک ها در پوشش های شفاف بیشتر است، اما باید به شکل Master batch به عنوان یک حامل سیلیکا مورد استفاده قرار می گیرند.فلوئوروکربن ها نیز به عنوان یک عامل جریان یابی، هنگامی که به مقدار بسیار کم افزوده شوند، خواص مطلوبی به رنگ می دهند.ولی به دلیل گران بودن آنها، کمتر مورد استفاده قرار می گیرند. این ترکیبات یکی از موثرترین مواد برای پودرهایی است که باید روی سطوح آلوده اعمال شوند.چند ماده گرمانرم با وزن مولکولی زیاد، مثل بوتیرات استات سلولز CAB نیز به عنوان عوامل ضد ایجاد دهانه آتشفشانی مطرح اند.
عوامل گاز زدا
از بنزوئین در پوشش های پودری پلی استر و پلی استراپوکسی به مقدار 1-2/0 % به عنوان عامل گاز دار و ضد ایجاد سوراخ سوزنی برای ایجاد یکپارچگی در لایه رنگ استفاده می شود. اما تاکنون مکانیسم دقیق این فرایند و چگونگی ترکیب شدن این ماده مشخص نشده است . استفاده از این ماده به ویژه در رنگ های روشن به علت ایجاد پدیده زرد شدن باید به حداقل برسد. از مواد دیگری که به عنوان عوامل گاز دار نام برده می شوند عبارت است از:
آلومینیوم استئارات، استئاریک اسید، موم پلی پروپیلن، روغن کوچک هیدروژن دار شده و هیدروکسیل آلومینیوم بلوری شده.
پایدار کننده های نوری
استفاده از پایدار کننده های نوری در پوشش های پودری به منظور حفاظت لایه رنگ در برابر اثر مخرب تابش فرابنفش خورشید است. پرتو UV باعث تشکیل رادیکال های آزاد شده و منجر به تخریب محمل می شود. دو نوع پایدار کننده UV وجود دارند که معمولاً با هم به کار می روند: اولی جاذب پرتو و دومی ممانعت کنده رادیکال های آزاد که به آنها پایدار کننده های نوری آمینی ممانعت کننده نیز می گویند.همچنین یک پوشش پودری ، وقتی که مدت زیادی در شرایط پخت قرار می گیرد برای مقابله با پدیده زرد شدگی، نیاز به یک پایدار کننده نوری دارد.
افزودنی های جریان یابی خشک
افزودنی های جریان یابی خشک برای بهبود بخشیدن به نحوه انتقال خصوصیات سیالیت و جریان پودر، در لایه نهایی رنگ به کار می روند. اگر این مواد قبل از آسیاب کردن اضافه شوند، ممکن است باعث آسیاب شدن بهتر پودر شوند. موادی با پایه دی اکسید سیلیکون ، بدون شکل منظم و بسیار ریز، می توانند افزودنی جریان یابی خشک مناسبی برای ایجاد شرایط یاد شده باشند.همچنین ممکن است یک سطح آبگریز نیز به وجود آورند. این مواد بسیار نرم و ریز و با اندازه nm40-10 هستند که با تشکیل یک پوشش روی اجزای پودر وارد ترکیب شوند. این مواد باید در کمترین مقدار ممکن که معمولاً حدود 2/0 % است، مورد استفاده قرار گیرند .
کاتالیزور ها
کاتالیزورها سرعت پخت را افزایش داده و زمان یا دمای پخت را کاهش می دهند. آنها باید طوری انتخاب شوند، که پخت زودرس و نا بهنگام در طول مدت روزن رانی، اتفاق نیفتد. همچنین باید اطمینان حاصل شود که روی ویژگی های جریان یابی و یکنواختی رنگ اثر نگذارد و به پایداری شیمیایی آن در طول مدت نگهداری آسیبی وارد نشود. فناوری های سودمند تجزیه ویسکوالاستیک گرمایی و گرما سنجی پویشی تفاضلی می توانند در ارزیابی کاتالیزورها کمک کنند.
موم ها
از موم ها برای اهداف متعددی در پوشش های پودری استفاده می شود.افزایش مقاومت خراشیدگی و سختی، افزایش لغزش، کاهش براقیت، کمک روزن رانی، عامل بافت دهی از جمله ویژگی موم ها است. همچنین از این مواد برای جلوگیری از سوراخ سوزنی شدن ناشی از پف زدایی مواد اولیه متخلخل در کوره پخت استفاده می شود. برای رسیدن به این اهداف ممکن است موم ها با مواد خام اولیه به وسیله فرایند روزن رانی ترکیب شوند یا به صورت مخلوط کردن خشک به مواد پایه اضافه گردند.
1-موم های پلی اتیلن:
این موم ها ، محصولات سیر شده با وزن مولکولی 1000تا 3000 و دمای ذوب در محدوده 125-85 درجه سانتی گراد هستند. زمانی که مقدار مصرف آن ها کمتر از 3/0% باشد، ضمن اینکه براقیت سطح تغییر نمی کند، می توان روی سطح پخت شده ، دوباره رنگ اعمال کرد.
2-موم های پلی پروپیلن:
دمای ذوب این موم ها در محدوده 149 تا 150 درجه سانتی گراد است و برای بهبود بخشیدن به سختی رنگ های پودری به کار می رود. ولی این مواد در سیالیت رنگ های پودری ایجاد اختلال می کنند. هرچه قدر دمای مواد بالاتر باشد ، برای کاهش براقیت مطلوب ترند.
3-موم پلی اتیلن بهبود یافته با Poly tetra fluoro ethylene(PTFE)
این موم ها مخلوطی از موم های پلی اتیلن و پلی تترافلوئورو اتیلن هستند. موم PTFE در سامانه اکثر پوشش های پودری وارد می شود. این ترکیب ذوب نمی گردد و تا 320 درجه سانتی گراد نسبت به گرما مقاوم است.
نتیجه گیری
با توجه به محدودیت های موجود در فراورش، دمای پخت، نوع سطح زیر کار و نیز با توجه به تنوع موجود در پوشش های مایع، پوشش های پودری دارای محدودیت های ویژه ای هستند. ولی ، با به کارگیری قوانین محدود کننده زیست محیطی در سال های اخیر شاهد رشد و توسعه در صنعت رنگ های بدون حلال نظیر رنگ های بر پایه آب و همچنین پوشش های پودری بوده ایم. با توجه به عوامل یاد شده ، مواد افزودنی دارای نقش مهمی بوده و توسعه کمی و کیفی این مواد می توانند بازار آینده این صنعت باشند.

 
  بالا